トヨタ生産方式をリアルに描くビジネス小説・ヨットが並ぶ北カリフォルニアのベイエリア。
そこからほど近い工業用遮断機（サーキット・ブレーカー）を製造する工場では、経営者フィルが絶望にくれていた。
・工場は稼動しているのに、キャッシュが枯渇していたのだ。
このままでは数ヵ月後には会社が破綻する。
その窮状を親友で心理学者のマイクに訴える。
・マイク本人にはどうすることもできない。
しかし、かつて部品メーカーの経営者で気難し屋の父、ボブ・ウッズにこの難局に手を貸してほしいと頼む。
・ヨットクラブのメンバーとして悠々自適に過ごすボブは日頃疎遠の息子の頼みをはじめは断るが、フィルの工場を見たことで、徐々にアドバイスに応じていく。
・しかし、その工場では設備と作業方法、そして人にも大きな問題があり、改善と改革を実行するには高い壁がそびえていたのだった。
・瀕死の状態の製造現場は、日本でトヨタ生産方式を学んだボブのアドバイスで、果たして立ち直ることはできるのか？【本書の目次】第1章 利益は王様、しかしキャッシュが支配する1 会社が破産する！2 在庫が資金繰りを悪化させている第2章 流れのなかの黄金3 「動き」と「働き」は別物だ4 七つのムダとり5 シャーリーンの懇願6 金脈を見つけ出せ7 リードタイムと「オー、ノー」方式8 現場での実践講義第3章 タクトタイム9 マイクのもの想い10 ストップウォッチへの警戒11 問題は「タクトタイム」だ12 レッド・ビン・システム13 常識をひっくり返せ、シンプルに考えよ14 作業責任とリーダーシップ15 人を増やすのではない。
組織を改善するのだ第4章 作業の標準化16 よい仕事をする作業者とは17 5Sの真意第5章 すべては人18 改善の「投資ゼロ」のルール19 チームリーダーの仕事20 部品を作る前に人を作る第6章 プルのための平準化21 フィルのリーダーシップ22 生産数量を2倍にしたツケ23 解決策は生産の平準化24 日本で学んだトヨタ生産方式25 段取り替えの時間26 プル方式を現場に入れる第7章 かんばんによる指示27 ジャストインタイムとかんばん方式28 仕掛けかんばんと引取りかんばん29 在庫を減らして部品が足りない！30 サプライヤーへの責任転嫁31 ゲンバを見ることを忘れるな第8章 現場アティテュード32 アティテュードがない工場33 5Sよりも奥深いTPM34 五つのなぜ35 フィルとマットが大げんか36 段取り替えで問題発生37 アティテュードの核、それは問題解決第9章 平準化ウェイ38 リーン生産の五つの重点39 エイミーとのランチ40 顧客が元の生産計画に従え41 危機の回避42 トヨタの教え「バリュー・ストリーム・マップ」第10章 永遠の改善43 ヘッドハンティング44 日本人のコンサルタント45 自働化46 改善の最終講義47 エイミーとの再会エピローグ